Hvordan Mako™ (G.E.T) ble utviklet - med litt hjelp fra vennene sine

Når du jobber i den skarpe enden av gruvemaskiner, er slitasje uunngåelig. Og ingen steder er slitasjen større enn på skuffene og de monterte dekkslagene. Under de mest slitende forhold kan dekslene slites ut i løpet av bare noen få hundre arbeidstimer. Erstatning av dem - spesielt når de er sveiset på - kan ta flere skift: verdifulle timer der maskinen er ute av drift og produktiviteten svekkes.

For å fremskynde denne prosessen introduserte Sandvik i 2001 Shark™-serien med Blue Pointer™ Ground Engaging Tools (G.E.T.) - som ble det første etterspennbare hylsesystemet for underjordsmarkedet. Blue Pointer™ kan oppsummeres som skjermer med mekaniske fester som er betydelig raskere å erstatte. Selv om systemet er markedsledende innen gruvemaskiner, er ingenting perfekt, og alt kan forbedres. Med det i bakhodet satte Sandvik i 2018 i gang med å utvikle en erstatning - MAKO™. Men selskapet gjorde det ikke alene, men i nært samarbeid med den internasjonalt anerkjente spesialentreprenøren Byrnecut.

Vi introduserer MAKO™ Ground Engaging Tools

MAKO™ viderefører haitemaet, der en Mako er et kortfinnet rovdyr - navnet betyr bokstavelig talt "haitann" på maori. MAKO™ har flere fordeler før den lanseres globalt, blant annet en innovativ, patentert låsemekanisme, hammerfritt fjerningssystem, forbedrede støpehjørner (patentert) og en ekstra slitasjeindikator, for å nevne noe.

Den desidert største forbedringen når det gjelder å redusere nedetid og kostnad per tonn utvunnet materiale, finner vi i MAKO™-hjørneskjulerne. Normalt slites hjørnene - som har et mye hardere liv - ut og må skiftes ut midtveis i levetiden, sammenlignet med resten av skjermene. Under ekstreme forhold kan det være behov for ytterligere to "halve hjørner" for hvert sett med normale skjermer. Men takket være forbedret materiale og design er det med MAKO™ ikke behov for erstatning av hjørner midt i levetiden.

"I teorien er teori og praksis det samme. I praksis er de ikke det

Én ting er å designe en ny G.E.T., noe helt annet er å sørge for at den fungerer under de tøffeste forhold. Derfor ble alle MAKO™-prototyper testet i felten. Byrnecut var en viktig bidragsyter i denne prosessen, og testet konseptet på et av sine mest slitende anlegg - kobbergruven Capricorn nær Mount Isa i Queensland i Australia. "Sandvik kom med et team av ingeniører og sa: "Er dere villige til å hjelpe oss med å utvikle MAKO™?", sier Gary Boswell, Byrnecuts sjef for vedlikehold ved gruven. "Så vi ble med på dette og fikk et godt samarbeid med Sandvik. Helt fra starten av var vi ute etter det samme resultatet - å senke de totale eierkostnadene og oppnå et forhold på 1:1 [hjørne:hylse] - slik at vi bare skiftet hjørner når vi skiftet alle de andre hylsene."

Capricorn-gruven har fem Sandvik-lastere (LH621) utstyrt med 10,7 m³ -skuffer. Boswell forventer å få 7 500 timer ut av en skuffe, og på grunn av bergets aggressive natur erstatter han G.E.T. i gjennomsnitt hver 500-550 time. Det blir omtrent 14 sett med MAKO™ per skuffes levetid. Så det å få dem til å vare lenger og gjøre det enklere å skifte alt-i-ett kan utgjøre en betydelig forskjell i forhold til Nedetid og kostnader i løpet av denne levetiden.

Metall der det betyr noe

MAKO™ har ikke oppnådd sin holdbarhet ved å bare legge til mer metall. Det er brukt metall der det betyr noe, og MAKO™-systemet har et svært gunstig forhold mellom vekt og ytelse.

Det første MAKO™ Ground Engaging Tool ble montert på Byrnecuts Capricorn-anlegg i januar 2019. Til tross for den avsidesliggende beliggenheten ble skuffene overvåket av Sandviks eksperter på ukentlig basis. Det ble snart klart at den nye serien var spesielt holdbar - den hadde i gjennomsnitt 12 % lengre holdbarhet enn de beste av de andre, i tillegg til at man unngikk behovet for hjørneskjulere med halv levetid.

MAKO™: Et virkelig hammerløst G.E.T-system

"Den første prototypen syntes vi var grei, men det er fortsatt rom for forbedringer", sier Michael McCormick, Shark™ Loadmaster, som var med på utviklingen av MAKO™. "Tilbakemeldingene vi fikk fra Gary og teamet hos Capricorn hjalp oss virkelig til å forstå problemene de hadde. Når noe dukket opp, kunne vi raskt utvikle en kortsiktig "hotfix", før vi utviklet en mer langsiktig løsning. Vi fant for eksempel en mulighet til å forbedre låsesystemet, og vi måtte tilpasse stiftenheten for å sikre at push-off-funksjonen virkelig var hammerfri. Som seg hør og bør hadde vi noen ytelsesproblemer med tidligere prototyper, og det tok oss et par runder å få det til. Men muligheten til å jobbe i sanntid med Garys team var nøkkelen til at vi kunne reagere raskt med raske løsninger og validere effektiviteten av dem."

"Sikkerheten er avgjørende", sier Gary Boswell, "og vi ville ikke at folkene våre skulle hamre eller bruke autogen for å få av dekkplatene. Men Sandvik løste dette problemet med push-off-funksjonen som kan håndtere utslitte jordingsverktøy, til og med de med løfteører som er erodert gjennom bruk. Problemet med å transportere tunge avdekkinger har også blitt løst med en ny løfteanordning, som er svært effektiv."

Bakkeverktøy kan virke som et relativt lite problem sett i sammenheng med en hel gruve. Men når man, som Byrnecut i Capricorn-gruven, bruker flere hundre sett hvert år, utgjør MAKOs samlede fordeler betydelige forbedringer når det gjelder produktivitet, kostnader, tid og sikkerhet. Den smarte utformingen av MAKO™, som er perfeksjonert i felten, bidrar til at skuffene oppfyller målene for tilgjengelighet og produktivitet.